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TPM公開課之設備“0”故障“機床實物”實操證書班
深圳大野精誠工益企業管理咨詢有限公司 tpm培訓公司

大野咨詢已榮獲多項中國第1
輔導中國第1家企業榮獲日本JIPM頒發的TPM&WCM世界級精益制造優秀獎(制造系統精益化)
輔導中國第1家企業榮獲日本JIPM頒發的TPM&WCM世界級精益制造優秀獎/優秀繼續獎/特別獎(運營系統精益化)
輔導中國第1家企業榮獲日本JIPM頒發的TPM&WCM世界級精益制造優秀獎/優秀繼續獎/特別獎/特別繼續獎(經營系統精益化)

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經營落地 少走彎路
 
 
整體一覽表   TPM模塊   精益生產模塊   全面管理升級模塊
日常管理模塊   持續改善模塊   TQM模塊   人才培育模塊
 

咨詢項目與培訓課程一覽表

分類 序號 管理系統/技術/工具/方法 訓練天數 企業內訓/公開課 項目咨詢 經營層
高層
中層(部門長)
基層
理論訓練 案例分享 實操演練 董事長 總經理 常務副總 生產副總 總監 生產 品質 設備 研發 工程/技術 采購 PMC 倉儲 人事 環安 財務 主管 主任 工程師 QC 技術員 班組長
企業系統管理與改善 1 全員生產管理與改善(TPM&WCM) 2~3 50% 20% 30%
2 精益生產管理與改善(LEAN&TPS) 2 50% 20% 30%
3 全員品質管理與改善(TQM) 2 50% 20% 30%
4 全面成本降低改善(TCD) 2 50% 30% 20%
5 全面損失地圖與成本分析(Loss VS Cost) 2 50% 20% 30%
6 方針目標展開 2 30% 20% 50%
7 目標績效管理 2 50% 30% 20%
企業日常管理 8 5S與目視化管理 1 50% 25% 25%
9 班組長管理 1 50% 15% 35%
10 TWI 2 50% 15% 35%
11 PMC實踐訓練 2 50% 15% 35%
12 倉儲和內部物流改善 1 80% 10% 10%
13 采購與供應鏈管理 2 50% 15% 35%
14 DMS管理 1 70% 20% 10%
15 部門別管理 1 70% 20% 10%
16 機能別管理 1 70% 20% 10%
17 標準化管理 1 70% 20% 10%
18 初期流動管理 2 70% 20% 10%
19 庫存管理 1 70% 10% 20%
企業持續改善 20 FMEA實戰運用 1 40% 20% 40%
21 MSA實戰運用 1 40% 20% 40%
22 SPC實戰運用 1 40% 20% 40%
23 PPAP實戰運用 1 40% 20% 40%
24 APQP實踐運用 1 40% 20% 40%
25 田口方法 2 50% 30% 20%
26 抽樣計劃 1 50% 30% 20%
27 問題分析與解決技巧 2 50% 20% 30%
28 系統圖分析 1 50% 20% 30%
29 基本統計 1 50% 30% 20%
30 WHY-WHY分析 1 40% 20% 40%
31 加工點分析 1 40% 20% 40%
32 PM分析 1 40% 20% 40%
TPM&WCM(全員生產管理&世界級制造)管理與改善 33 8大支柱 個別改善 1 40% 25% 35%
34 品質保全 1 50% 25% 25%
35 計劃保全 1 50% 25% 25%
36 自主保全 1 50% 30% 20%
37 教育訓練 1 50% 40% 10%
38 間接部門效率化 1 50% 40% 10%
39 產品和設備開發管理 1 50% 40% 10%
40 安全環境衛生 1 50% 40% 10%
41 設備管理與改善 設備管理系統 1 50% 40% 10%
42 設備綜合效率(OEE)提升 2 50% 20% 30%
43 設備停機異常改善 2 50% 20% 30%
44 設備故障改善 1 50% 15% 35%
45 設備短暫停機改善 1 50% 15% 35%
46 設備不良改善 1 50% 15% 35%
47 設備故障診斷 1 60% 25% 15%
48 設備綜合管理 1 80% 20%
49 設備保養體制 1 70% 15% 15%
50 設備保養點檢 1 70% 15% 15%
51 設備清掃點檢 1 50% 25% 25%
52 設備點檢效率提升 1 75% 25%
53 設備自主保養 1 70% 15% 15%
54 設備配件管理 1 70% 30% ——
55 設備油品管理 1 70% 30% ——
56 設備成本管理 1 70% 30% ——
57 設備壽命管理 1 70% 30% ——
58 設備診斷技術 1 70% 30% ——
59 新設備開發管理 2 50% 25% 25%
LEAN&TPS(精益生產&豐田生產系統)管理與改善 60 制造管理自我診斷 2 50% 25% 25%
61 價值流圖分析(VSM)實戰 1 30% 20% 50%
62 JIT(Just In Time) 2 40% 20% 40%
63 自働化 1 40% 20% 40%
64 自動化改造 2 60% 25% 15%
65 七大浪費(24大損失) 1 50% 25% 25%
66 標準作業 1 50% 10% 40%
67 物流的整流化改造 2 40% 10% 50%
68 物料三定改善 1 50% 25% 25%
69 省人化和少人化改善 1 50% 40% 10%
70 一個流 1 50% 25% 25%
71 多能工和萬能工 1 50% 25% 25%
72 同期化生產 1 50% 25% 25%
73 快速切換(SMED) 1 50% 25% 25%
74 單元化生產(Cell) 1 50% 30% 20%
75 庫存削減 1 70% 15% 15%
76 標準作業票 1 50% 15% 35%
77 標準作業組合票 1 50% 15% 35%
78 看板管理 2 50% 15% 35%
79 IE(工業工程) 工作抽樣 0.5 50% 25% 25%
80 工程分析 2 50% 25% 25%
81 物流分析 2 50% 25% 25%
82 動作分析 1 70% 15% 15%
83 動作改善 1 70% 15% 15%
84 動作意識10手 1 50% 25% 25%
85 時間研究 1 50% 15% 35%
86 標準工時 1 50% 25% 25%
87 Model法 1 70% 15% 15%
88 聯合作業分析 1 50% 25% 25%
89 線平衡改善 1 50% 25% 25%
90 設備稼動分析 1 50% 25% 25%
91 防呆設計 1 50% 25% 25%
92 成本分析 2 50% 15% 35%
93 生產布局設計 2 50% 25% 25%
TQM(全面品質管理)管理與改善 94 品質經營 品質策劃 3 50% 30% 20%
95 品質成本和損失改善 1 50% 30% 20%
96 新產品品質管理 新產品品質管控 3 60% 30% 10%
97 品質機能展開(QFD) 2 60% 30% 10%
98 FTA 1 50% 20% 30%
99 品質技術 工程設計和QM矩陣制作 1 50% 20% 30%
100 QC工程圖制作 1 50% 20% 30%
101 標準化工藝 3 50% 30% 20%
102 過程管理 1 50% 20% 30%
103 作業標準 1 50% 30% 20%
104 抽檢方法選定 1 50% 20% 30%
105 QCC改善活動 1 50% 20% 30%
106 標準遵守度改善 1 50% 20% 30%
107 品質不良及客訴改善 QC七工具(舊) 1 50% 20% 30%
108 QC七工具(新) 2 50% 20% 30%
109 官能檢查訓練 1 50% 20% 30%
110 0不良改善8字型展開法實戰運用 1 50% 30% 20%
111 8D實踐運用 1 50% 20% 30%
112 問題解決型QC-Story 1 50% 20% 30%
113 課題達成型QC-Story 1 50% 20% 30%
114 品質體系 品質診斷和品質監查 3 50% 20% 30%
115 ISO9000實用性轉換 3 50% 20% 30%
116 TS16949實用性轉換 7 50% 20% 30%
人才培養 117 教育訓練體制的構建 1 80% 10% 10%
118 多能工訓練 1 60% 35% 15%
119 保養技能士訓練 1 50% 25% 25%
120 在崗訓練OJT 1 50% 25% 25%
備注:
1、◎強相關;○相關;△弱相關
2、此訓練天數可以依據企業的需求進行相應的“量身訂制”調整
 
大野公開課
TPM & WCM實操轉化落地訓練班   TPM&世界級制造(WCM)實踐落地方案班(精華版)   TQM實操轉化落地訓練班
精益生產實操轉化落地訓練班   經營計劃之方針目標展開實操轉化落地訓練班   TCD實操轉化落地訓練班
 
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